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　　長鋼公司煉鋼廠切實落實降成本增效益工作，通過優(yōu)化頭尾坯切割工藝，以及減少非計劃堵流、工藝堵流、生產(chǎn)堵流，非計劃堵流次數(shù)大大降低，減少了廢坯，提高了鋼水收得率。

　　以前每次停機堵流時，隨意性較強，往往個別流的尾坯能夠切割成合格鑄坯，其余流坯不夠定尺的短坯則被挑廢，成坯量低，挑廢率高，不僅影響班組指標的完成，而且直接影響職工參與降成本的積極性。連鑄車間5號機機長王勤每天與設(shè)備打交道，看著扔掉的廢坯，急在心上。如果卡坯過程中根據(jù)中包剩余鋼水量進行合理卡坯，不僅能滿足生產(chǎn)要求，還能減少挑廢，降低成本，可謂一舉兩得。為了更加精確，他細致地測量出從結(jié)晶器到火切機的長度，計算出卡一支合格坯怎么卡，在什么時間安排堵流等，通過反復(fù)試驗，“取長補短”的堵流方法果然奏效。通過一段時間的實施，效果十分明顯。目前，該車間16個機組已完全按照“優(yōu)化頭尾坯切割工藝”這一方法進行控制，頭坯和尾坯完全按要求控制在規(guī)定范圍內(nèi)，并且呈現(xiàn)出逐月降低的趨勢。

　　據(jù)了解，為實現(xiàn)指標的更優(yōu)，減少非計劃堵流，該車間一方面加強對設(shè)備的點檢維修，避免發(fā)生突發(fā)性的設(shè)備故障;另一方面強化崗位職工的操作責任心，減少工藝堵流事故。同時，要求機長與調(diào)度、轉(zhuǎn)爐及時溝通，保證鋼水銜接，穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)奏，減少因生產(chǎn)協(xié)調(diào)不到位導(dǎo)致的生產(chǎn)堵流事故。去年下半年以來，堵流次數(shù)由原來130次/月，降低到80次/月以下，其中，非計劃堵流次數(shù)僅占20%，挑廢由每月550噸降低到不足300噸，大大減少了廢坯，提高了鋼水收得率。